"快好省"三大亮点树立绿色智能制造新标杆

作为一个真正意义上的智能工厂，万力合肥工厂不是简单地集成了一堆电脑、机器人、机械手，而是通过"最强大脑"MES系统，将所有的设备、机器人以及工艺流程"全线打通"，实现了全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化，成为"快、好、省"的智慧型工厂。

"快"，单个轮胎全工艺流程生产时间从48小时降低至30小时，人均产值达到332.58万元/年，是传统模式的三倍，这也是国内轮胎行业的最高生产效率。其中的奥秘在于运用"海陆空"全自动输送链：AGV及RGV小车、EMS空中输送小车、倍速链及提升机串联四大智能立库，实现自动物流提升了整体物流效率，同时还从每个生产工艺抢时间，例如：运用天然胶破碎均化及合成胶自动输送系统，替代了传统的烘胶环节，并有效改善天然胶不同批次引起的胶料成分不稳定问题；运用串联式密炼机将混炼次数从平均4.3段降为2.5段；胎圈芯生产业内首次将四道工序整合优化为一道工序，设备一体化生产，生产节拍由传统工艺的59秒降低至23秒。

"好"，产品一致性大幅提升，质量控制体系得到更好保障,产品合格率高达99.99%。首先是原料及部件的质量稳定，除了关注最主要原材料胶料的稳定，还通过炭黑分月储罐及日储罐存储及IHI钢丝压延机、FISCHER裁断机等的使用，提高了各生产部件的精度；通过四大智能立库，有效降低了生产中间环节库存，保证了部件及半部件品质；在终检环节采用X光机等设备，实现自动分拣、自动检测、自动判级，自动标识、不合格品自动隔离。不漏检不漏判，检验结果无人工误差，准确可靠。生产的全过程通过条码识别系统及MES系统对轮胎规格及检验结果进行区分和信息绑定，实现了工艺全过程的识别与追溯。可以说，这里出产的每一条轮胎，都达到了世界最高的品质水准。

"省"，实现工业废水零排放、废气低排放，每年节水40万吨、节电2600万度。合肥工厂采用行业最先进的综合治理技术、近百余项的节能环保措施打造"智、美、净"的花园式工厂。在废水处理方面，合肥工厂做到工业废水零排放，且通过回收工业废水、清洁废水、生活污水以及采集储备雨水等进行综合处理后作为工业循环水的补充水，工业用水基本无需外购自来水，每年节约用水量约40万吨；废气处理方面，无机物采用臭氧喷淋技术、有机物采用低温催化燃烧技术，实现废气处理率超过98%，粉尘处理率达到99.5%，远远优于行业先进水平；节能方面，生产过程中的蒸汽经过差压发电、硫化及余热利用（蒸汽型溴化锂制冷机制冷、热水型溴化锂制冷机制冷、制冷后热水通过容积式交换器用于厂区综合利用）等环节的充分循环使用。同时通过在大功率设备上首次运用永磁同步电机技术等，每年节约用电约2600万度。

践行传统制造业转型升级，探索国企创新发展新路径

为响应"中国制造2025"战略，践行传统制造业转型升级，万力合肥工厂将创新理念、智能生产、协同发展、绿色环保等要素巧妙地融合在一起，改变了轮胎在消费者眼中缺乏科技感、"傻黑粗笨"的传统形象，树立起轮胎行业智能制造、绿色制造新标杆。

轮胎制造业是重资产行业，但万力轮胎通过模式创新，携手广州越秀租赁，采用经营性租赁模式，合作采购国产生产设备，减少固定资产的投入，实现"轻装上阵"，这一轻资产模式使得万力合肥工厂总投资降低了5亿多元人民币，资产负债率大幅下降，开创了轮胎行业经营性融资租赁先河。而建设周期仅为16个月，颠覆了智能工厂就是"烧钱"的普遍观念。在工厂建设过程中，项目带动产业发展的作用也得以充分体现，青岛软控、天津赛象、沈阳蓝英等中国轮胎先进装备制造商与万力轮胎一道大胆尝试"新做法"，开发出多个首创新技术、新设备、新工艺。可以自豪地说，万力合肥工厂是全面开启中国智能制造的重要践行者。

未来，万力合肥工厂将联动万力轮胎广州总部、研究院、从化工厂、营销中心，以及今后将设立的海外工厂、海外研究院，共同打造全球研发、全球生产、全球营销的"金三角"，进一步拓宽万力轮胎的国际化版图，树立国企创新发展的新典范。